1.?來料材料確認：IQC反饋來料異常確認與判定；進料檢驗報告確認與處理，對于材料異常及時聯(lián)絡供應商處理，并跟進處理結果；新材料確認（供應商變更或材料變更）。
2.?產線材料異常處理：及時地處理產線來料不良投訴.必要時上線處理，并準確判定不良率及責任歸屬（是否純屬IQC漏失），做好記錄，并針對不良問題點召集IQC進行檢討，制定改善措施并跟蹤結果；客戶材料異常確認分析，并執(zhí)行改善及追蹤；及時確認材料異常處理結果（退貨、特采、返工），若多次發(fā)現(xiàn)不良需敦促供應商進行檢討，給出有效的改善措施。
3.?巡查生產線:?每日巡查產線物料不良狀況（制程、來料、功能、外觀、氣壓等依實際狀況作定義），并做跟進處理；
4.IQC檢驗員素質提升：每日臨督及稽核檢驗員作業(yè)狀況（包括實際檢驗、報表填寫、儀器操作、處理事務等各方面狀況），對檢驗方法及作業(yè)程序不正確的檢驗員進行教育培訓（包括現(xiàn)場示范）并確認培訓后檢驗員是否有改善；
5.周、月總結及問題改善：每天晚上確認當天的生產線相關報表（如品質異常聯(lián)絡單、QC報表、維修報表，并針對主要不良物料進行追蹤改善并在每周例會上匯報。每周一前統(tǒng)計本周的問題點(物料不良、檢驗漏失、作業(yè)方法不正確等)，并針對檢驗漏失分析原因，針對性地培訓漏失***的檢驗員，并提供改善方案；每月進行供應商月度評核、進料月統(tǒng)計（合格率、退貨率、特采、返工）特采單匯總進行提交；每月進料狀況總結以及改善措施提交；
6.處理物料異常報告：確認各站別異常報告（IQC、QC、QA）.將確認屬實的異常問題點寫SCAR于供應商.并追蹤供應商的SCAR回復時間及正確性、合理性、有效性.確認OK后通知IQC重點跟蹤及以便有效跟蹤檢驗供應商來料的改善效果；7.協(xié)助處理物料異常問題：針對多次來料不良的供應商，切實了解不良狀況及原因，并要求其供應商來檢討；
8.?新數(shù)據(jù)的確認及講解：當收到新資料或變更資料（包括內部制定及外部發(fā)行之相關品質資料.如檢驗指導書、物料承認書等）先進行確認并召集相關人員進行講解，以確保相關人員更好的掌握與熟悉新資料；樣品的確認及檢驗重點的說明；9.新機種試產前的跟進：參加或追蹤新機種相關會議（如試產前準備、試產總結會議等），收集相關信息。并將涉及IQC的問題進行宣導與培訓；跟催新機種相關資料、樣品及工夾具等；新機種物料相關要求及注意事項講解及確認；新機種總結會議相關問題的提出及相關內容的改善；
9.?供應商管理：每月會同采購、工程、PMC、生產對供應商進料合格率、交貨周期、服務、價格等進行評價，對于不合格供應商發(fā)改善報告，要求供應商進行改善并回復措施；針對供應商的改善進行跟蹤驗證，未改善及時聯(lián)絡供應商處理；對供應商進行稽核；
11.其它：協(xié)調與外部溝通，處理外部郵件、聯(lián)絡書、工程變更等